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从制造到“智造”,车企全面架构造车时代已至

1913年,福特在高地公园建立的新工厂,第一次向人们展示了1.0汽车生产模式,其通过流水线大规模制造的方式,将制造一台汽车的时间从728分钟缩短至93分钟。更短,更规范的生产方式,极大地缩减了人力成本,物料成本,不仅为汽车大规模生产建立了范本,而且为汽车工业在全球的普及奠定了基础,加快了人们“轮上生活”进程。

时至今日,汽车的制造方式已从最初的1.0流水线方式迈步到3.0的模块化架构,影响着汽车厂商和消费者的方方面面。那么,模块化架构到底是什么,它能给汽车厂商带来什么样的进步?消费者又能从中获得何种益处?

在一汽大众位于佛山的工厂内,几辆高尔夫车型中夹杂着一台奥迪A3,引起了参观者团的疑惑:大众和奥迪怎能共线出厂呢?这在以前简直是天方夜谭,而这正是模块化架构的优点。

其实,模块化架构我们可以简单地理解为拼积木。一辆汽车的动力模块、电器模块、底盘模块、车身模块等都可以如积木般任意组合,各模块接口在架构设计之初就实现了标准化和共享化,因此研发人员能够轻松的在同一个架构上实现不同模块的自由组合与搭配,研发出不同的车型。

以大众MQB模块化架构为例,小到不足4米1长的Polo与大到超过5米的中大型SUV途昂从同一个生产线出来。在这其中,还包括帕萨特、高尔夫、CC等车型,这便是模块化的神奇之处。

另外,吉利最新发布的CMA模块化架构还具有高度灵活的可扩展性,可适用于A0至A+级,涵盖SUV、轿车、MPV等多种车型。

近年来,越来越多的车企加入到模块化架构的大军中,比如前文所提的大众MQB,再到丰田的TNGA和吉利CMA等等。

相关资料显示,模块化架构在建设初期就要投入超高的人力、财力资源,大众曾表示为了MQB差不多付出600亿美元的研发经费,而大众集团2018年全球营业利润才不过158亿美元。这不经让人心生疑问:模块化架构既烧钱又费时间,为什么车企还要争先恐后的布局这一块?

答案也很简单,因为它不仅能为车企节约成本,还能提高研发效率增强车型的市场竞争力。

其中,在节约成本方面。根据2017年上半年的数据统计,上汽、东风、一汽、北汽、广汽和吉利这6家车企的总销量几乎和丰田汽车全球持平,然而在总利润上,中国6家公司总计117.227亿美元,却远不及丰田一家企业所创造的168.993亿美元利润,而这也使得丰田一跃成为全球首屈一指的汽车制造巨头。

同时,由于众多车型共用一个零件,汽车厂商采购成本的进一步降低,例如,车企此前制造一款车的成本需要5万元,但现在只需要4万就能生产出一款车型,实现了单车利润的最大化。

不仅如此,模块化架构在标准化、共享化、参数化设计上的突出优势,相比传统汽车平台降低了20%-30%的研发成本,零部件的通用率达到了70%。新车研发时间缩短至18-24个月,相比传统平台研发速度提升近1倍,使得汽车厂商能够快速响应市场。

同时,对于自主品牌而言,模块化机构是它们的一个契机,即便用户并不一定完全理解这一模块化架构的实质性技术,但是一个“模块化架构=高级”的标签则在很大程度上提升它们的品牌形象。

我们再以吉利CMA模块化架构为例,在沃尔沃技术的背书下,CMA让吉利汽车逐渐成了自主品牌中技术先进的代名词。其中,在此架构上衍生出来的车型领克01、领克02、领克03、领克05、吉利星越等车型,凭借出色产品实力,更是赢得众多消费者的好评。

从最初简单的流水生产线,到现在的模块化架构,汽车制造的方式发生着翻天覆地的变化。但万变不离其宗,如何以最小的成本,为客户生产质量高、体验好的产品是各个厂家所探索的。当下,伴随着工业4.0时代的到来,令汽车生产流程变得更加透明、高效和智能,各家车企唯有创新求变,才不会被颠覆。

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